1. Hollow Core Slab Production Line
Procesfasen:
Grondstofvoorbereiding:
Cement, zand, fijne en grove aggregaten worden gewogen en ingesteld door geautomatiseerde systemen. Administraties zoals weekmakers en vertragers kunnen worden toegevoegd om de werkbaarheid en het uitharden te optimaliseren.
Mixen:
Meestal een natte mix met inzinking rond 80-120 mm voor een goede stroom en consolidatie.
Concrete voeding:
Beton wordt ingevoerd in een lang, continu bewegend stalen bed uitgerust met holle kernvormers.
Extrusie/vormen:
Beton wordt geëxtrudeerd en gevormd in platen met continue holle kanalen met stalen buis of rubberen holle kern voormalige inserts.
Trillingen en verdichting:
Vibrators die langs het bed compact beton zijn geplaatst om volledige consolidatie rond de holle kernen te garanderen, luchtgelichte luchten te verminderen en sterkte te waarborgen.
Eerste instelling en snijden:
Na extrusie krijgt de plaat de eerste sterkte op het bed. Het wordt vervolgens gesneden tot vereiste lengtes met behulp van diamantdraadzagen of schurende snijders, vaak terwijl ze nog groen zijn om kraken te voorkomen.
Demolding & Stacking:
Platen worden opgeheven of van het bed gerold op uithardingsrekken met kranen of vorkheftrucks.
Eind uitharding:
Gewoonlijk versnelt stoomuitharding of temperatuurgecontroleerde uitharding de sterktewinst, waardoor een snellere omzet mogelijk is.
Gebruikte apparatuur:
Batchplant
Betonnen mixer
Hollow core plaat machine met vibrerend bed en extrusiesysteem
Snijdende zaag
Uitharding kamer of stoombad
Kraan/vorkheftruck voor hantering
Kwaliteitscontroles:
Betonnen inzinking en meng de consistentie
Trillingsfrequentie en amplitude
Dimensionale nauwkeurigheid en rechtheid
Early Strength Tests (7- Dag en 28- Day Compressieve sterkte)
Nietig grootte en verdeling
Uitdagingen:
Het handhaven van de consistente betonmixstroom
Het vermijden van kern ineenstorting of vervorming
Het regelen van snijspanningen om kraken te voorkomen
2. Productielijn voor betonblokken
Procesfasen:
Grondstofbatching:
Droge materialen zoals cement, zand, gemalen steen en additieven worden gewogen en gemengd.
Mixen:
Mix met een laag watergehalte (meestal rond 5-7%) om de consistentie van droge cast te garanderen.
Voeden:
Mix wordt ingevoerd in Block Machine Hopper.
Gieten en trillingen drukken:
Mix wordt in stalen vormen op pallets geplaatst en verdicht met behulp van hoogfrequente trillingen gecombineerd met hydraulisch drukken voor dichte, sterke blokken.
Demolding:
Blokken worden automatisch of handmatig uitgeworpen aan pallets.
Uitharden:
Stoomuithardingskamers versnellen de sterktewinst om de productiecyclustijd te verkorten. Als alternatief wordt om langere periodes omgeslagen.
Stapelen en verpakking:
Blokken worden gestapeld op pallets, verpakt en voorbereid voor verzending.
Gebruikte apparatuur:
Droog batchingsysteem
Blokkeringsmachine met trillende pers
STEAM Curing Chambers
Palletizers en stapel transportbanden
Kwaliteitscontroles:
Blokkeer afmetingen en uniformiteit
Compressieve sterkte
Waterabsorptie en dichtheid
Oppervlakteafwerking en kleurconsistentie
Uitdagingen:
Nauwkeurige vochtregeling voor verdichting
Schimmelslijtage die de blokvorm beïnvloedt
Efficiënte uitharding om de doorvoer te maximaliseren
3. Prefab Wall Panel Productielijn (kant -en -klare tabel)
Procesfasen:
Schimmelreiniging en voorbereiding:
Kantelentafels worden schoongemaakt en gecoat met release -agenten.
Versterking plaatsing:
Stalen wapeningsstaal of draadgaas wordt geplaatst en in de vormen bevestigd.
Beton gieten:
Nat beton wordt met de juiste verdeling in de mal gegoten om segregatie te voorkomen.
Trillingen en verdichting:
Hydraulische vibrators compact beton om luchtzakken te verwijderen.
Casting inserts & componenten:
Ingebedde items zoals elektrische leidingen, isolatieborden of leidingen worden geplaatst tijdens het gieten.
Eerste instelling & kantelen:
Na gedeeltelijke uitharding kantelt de tabel hydraulisch om het paneel verticaal te dempen.
Eind uitharding:
Panelen worden verplaatst naar genezende rekken of kamers voor volledige uitharding.
Afwerking:
Oppervlaktebehandeling zoals schuren, schilderen of waterdichting wordt indien nodig aangebracht.
Gebruikte apparatuur:
Kantelen van tafelvormen met hydraulisch kantelsysteem
Concrete batching en mixer
Hydraulische vibrators
Uithardende rekken of kamers
Hanteren van kranen of vorkheftrucks
Kwaliteitscontroles:
Paneelafmetingen en dikte -uniformiteit
Versterkingsplaatsing nauwkeurigheid
Oppervlakteafwerking en scheurinspectie
Sterkte -tests (compressie en buigzaam)
Uitdagingen:
Zeker hanteren van zware en grote panelen
Het voorkomen van oppervlaktefouten tijdens het gieten
Coördinatie van ingebed componenten plaatsing
4. Productielijn voor betonpijp (versterkte cementbeton - RCC)
Procesfasen:
Mixen:
Hoge sterkte, dicht betonmix met lage watercementverhouding.
Schimmelopstelling:
Cilindrische vormen zijn verticaal gefixeerd (spinnen) of horizontaal (vibrerend).
Beton gieten:
Beton wordt zorgvuldig in schimmels gegoten om segregatie te voorkomen.
Consolidatie:
Met behulp van centrifugaal spinnen (productie van centrifugaalpijp) of externe/interne trillingen voor RCC -buizen.
Eerste uitharding:
Pijpen blijven in schimmels voor de eerste instelling.
Demolding:
Pijpen worden zorgvuldig verwijderd met minimale mechanische impact.
Eind uitharding:
Het uitharden van rekken of kamers maken winst op volledige sterkte mogelijk.
Testen:
Pijpen ondergaan lekkage en sterkte testen vóór verzending.
Gebruikte apparatuur:
Batching en mengplant
Pijpgietmachine (centrifugaal of vibrerend)
Hydraulisch demoldingsysteem
Uithardende rekken
Kwaliteitscontroles:
Wanddikte en nauwkeurigheid van de diameter
Compressieve en buigsterkte
Lekkage -test voor waterdichtheid
Oppervlaktefouten inspectie
Uitdagingen:
Zorgen voor uniforme wanddikte
Het vermijden van scheuren tijdens het demold
Nauwkeurige controle van uithardingsomstandigheden
5. Productielijn voor beperkte straal
Procesfasen:
Staalinstallatie in de prestressing:
Pezen of kabels worden op het gietbed gespannen vóór de plaatsing van beton.
Vrijwerkopstelling:
Beamvormen met nauwkeurige afmetingen worden geplaatst en ondersteund.
Beton gieten en verdichting:
Hoge krachtige betonmix wordt gegoten en getribpt om volledige verdichting te garanderen.
Uitharden:
Versnelde uitharding via stoom of warmte verbetert de vroege sterkte.
De spanning:
Na het bereiken van de ontwerpsterkte worden pezen geleidelijk vrijgegeven om de drukkracht over te dragen naar beton.
Demolding & opslag:
Bundels worden gedemold en opgeslagen voor verdere uitharding.
Inspectie:
Dimensionale, kracht- en visuele kwaliteitscontroles.
Gebruikte apparatuur:
Uitgangsbedden met spanning jacks
Balkvormen en bekisting
Betonmixer en vibrator
Uithardingskamers
Hydraulisch de spanningssysteem
Kwaliteitscontroles:
Peesspanning en verlengingsmonitoring
Concrete druk- en buigsterkte
Dimensionale nauwkeurigheid
Crack- en defectinspectie
Uitdagingen:
Het handhaven van de nauwkeurigheid
Voortijdig betonnen kraken vermijden
Synchroniserende spannings- en uithardingsprocessen synchroneren
6. Productielijn van mangat en betonnen ring
Procesfasen:
Schimmelbereiding:
Verticale stalen schimmels gereinigd en behandeld met afgifte -agenten.
Concrete voeding:
Mix wordt in vormen gevoerd.
Trillingen en verdichting:
Externe en interne vibrators compact het beton.
Eerste instelling:
Betonnen sets in mallen voor het gemak van demolding.
Demolding:
Ringen en deksels worden zorgvuldig uit schimmels verwijderd.
Uitharden:
Ringen genezen op rekken met gecontroleerde vochtigheid.
Inspectie en verpakking:
Producten worden geïnspecteerd op dimensionale nauwkeurigheid en kracht.
Gebruikte apparatuur:
Verticale schimmels met vibrators
Concrete batching en mixer
Uithardende rekken
Kwaliteitscontroles:
Ringafmetingen en uniforme dikte
Kracht- en duurzaamheidstests
Oppervlakteafwerking Inspectie
Uitdagingen:
Oppervlaktefouten vermijden zoals honingraat
Het bereiken van uniforme verdichting rond schimmelomtrek
Minimalisatie van schimmelslijtage en corrosie
Samenvatting
Elke geprefabriceerde productielijn omvat zorgvuldig gecontroleerde stadia van grondstofafhandeling, mengen, vormen, vibreren, uitharden, demold en afwerking. De keuze van machine- en procesparameters hangt sterk af van het producttype, de vereiste kwaliteit en het productievolume. Automatisering, precieze mixontwerpen en juiste uithardingsmethoden zijn van cruciaal belang voor het bereiken van duurzame en dimensionaal nauwkeurige prefab betonproducten.
